培訓安排：2023年7月15-16日上海、7月22-23日廣州、8月26-27日深圳
培訓費用：3800元/人（含授課、教材、茶點和稅費）
課程對象：生產主管、車間主任等
授課方式：集中授課、線下作業、作業點評、學習監督、互動答疑、查漏補缺
課程背景：
近年來眾多的中小型企業年度經營目標難以達成或是經營舉步維艱！是什么原因呢？經營戰略問題？管理問題？還是市場環境發生變化？ 企業的兩個場決定了企業的生存法發展的命脈：一個是“市場”，另外一個就是“現場”。
縱觀當前全球經濟危機的VUCA時代充滿了太多的不確定性，復雜性和模糊性，當前生產制造型企業面臨前所未有的生存挑戰！原材料上漲，用工成本逐年遞增，企業經營微利化，多品種小批量;但客戶對產品的質量、交期要求越來越高。對于當前在紅海環境下經營的制造型企業來說高層領導必須重視對內部中層管理干部綜合管理勝任力的訓練上下功夫，沒有培訓的員工也是企業最大的成本！
富士康郭臺銘：“賺一塊錢”看客戶的臉色，“省一毛錢”看自己的角色。低成本生產現場改善及控制浪費是制造型企業關注的焦點，成本是企業永恒的話題，誰的經營成本低誰就更具有競爭力和競爭優勢，生產現場管理的優劣直接體現了企業在行業中的成本高低，也是體現企業盈利重要環節。掌握生產現場改善的手法和工具識別現場管理中的浪費，最終為企業降低成本、提高效率、獲取倍增的利潤。
作為生產部門的領導者，車間主任必須掌握先進的工作方法、講究必要的領導藝術、培養出高效的生產團隊，才能實現提高產品品質、降低產品成本、改善工作環境，從而取得事半功倍的效果，為企業贏得市場競爭力。為提高企業車間主任的管理水平。
課程收獲：
·全員參與，提升團隊質量意識,成本意識，群策群力，答案永遠在現場
·打破管理固化思維，鑿開企業生產的隱性成本浪費
·了解生產現場管理改善及其減少隱性和顯性浪費的重要性
·打破無改善空間的桎梏思維，全新接受世界級優秀公司的改善觀念；
·現場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果；
·學習從人、機、料、法、環等多個維度識別成本浪費以及如何通過消除浪費降低成本的工具和方法。
課程內容：六大組合拳方案
第一章節： 車間主任自我認知與低成本管理新思維——思想篇
1、VUCA時代當今工廠管理面臨的問題與壓力
2、現場改善是降低成本的關鍵
3、車間主任的地位、職責與使命
4、車間主任對自己角色、職責的準確把握
5、車間主任面對工作應有的九大意識
6、日常管理容易陷入的八大誤區
7、 管理層對成本的聲音——打破改善固化思維
8、 從現場管理中挖掘利潤
9、成本的概念、分類與構成
10、低成本生產管理的思維模型與體系建設
互動：生產現場你看到了什么？
探討：出現質量問題該誰負責？
第二章節：高效團隊建設與團隊執行力提升——管理篇
1、高效團隊溝通管理
·如何與上司溝通——獲得領導的支持
·如何與下屬溝通——獲得下屬的服從
·如何與跨部門溝通——獲得同事的配合
2、團隊建設技能
3、團隊管理發展階段
4、打造高效團隊的角色要素
5、團隊沖突處理的五種策略
6、改善員工關系的四個原則
7、四種典型類型員工的管理
8、如何管理班組中的“刺頭”
9、執行與執行力的認知；
10、什么是有執行力的員工；
11、如何提升團隊高效執行力
12、執行力不佳的原因與對策
13、提高執行力的四把金鑰匙
14、影響執行力的的因素分析；
15、工作沒有任何借口，100%執行
16、如何降低員工流失率——員工流失率高也是企業最大的成本之一
·管人要管心
·人性化管理
·以人為本
·新生代員工的管理與引導
沙盤演練：高效團隊建設
體驗：什么是執行力
情感投資：別等分手時才說我愛你
第三章節：車間日常管理與制生產成本控制及消減方向——成本篇
1、 問題的定義
2、車間主任應有4大問題意識
3、剔除現場干部的三M
4、問題分析與系統解決
5、讓員工認識浪費-燒錢
6、生產現場消除8大浪費
7、做好時間管理是成本管理與控制
8、質量成本控制
9、庫存量的降低
10、庫存成本的控制與削減
11、安全庫存與經濟訂購量
12、ABC庫存分類與管理重點
13、減少材料的在線庫存量
14、如何降低人工成本
15、優化流程——發掘潛在的過剩人員
16、ECRS無益工作的剔除
17、縮短交貨周期的實戰技方法
18、采購成本的控制與削減
19、研發成本控制的原則和措施
案例：視頻分享低效的流水線
案例：某企業一年節約500萬的改善
第四章節：零缺陷質量意識提升與員工教導培育——技法篇
1、什么是零缺陷質量意識
2、質量意識提升的方法原則
3、生產過程中品質如何來控制
4、出現品質異常時如何來處理
5、客戶導向的品質目標管理
6、實用的QC工具的正確使用案例
7、何謂工作教導
8、如何掌握教導技能
9、質量問題分析的冰山理論
10、質量管理需要做到五不放過原則
11、質量預防的六大方法
12、督導人員勝任的五個條件
13、工作教導的四階段法
14、員工培訓之教三練四
15、目視化管理與6S管理
16、目視化管理之看板管理
互動演練：如何讓新員工快速上崗
案例：組合T型產品
沙盤模擬：結合企業產品場演練
第五章節：IE 7大手法與效率提升改善---改善篇
1、IE工業工程定義
2、IE7大手法在現場改善中的應用
3、精益現場改善方法原則與新思維
4、流程經濟原則與動作經濟原則
5、標準時間（ST）的制定（PTS）法
6、時間研究注意事項
7、Line balancing：平衡生產線
8、平衡分析與改善
9、標準流程分析(SOP)
13、認識真、假效率
14、設備的可動率和運轉率
15、TPM-全員設備保養體制活動開展
16、認識工序設備的真實效率OEE
17、OEE的理解和計算練習
18、實現“零”切換的操作要領和技巧
19、精益現場改善十大利器總結
視頻分享：某電子企業一人多機效率提升
視頻分享：寶馬汽車電源線少人化生產與多能工培訓
沙盤演練：結合企業實際咨詢探討
第六章節：做好第一責任人安全生產管理篇——安全篇
1、安全意識
2、一場慘痛的教訓
3、什么是事故
4、海因理希法則如何解釋安全事故
5、是什么習慣導致了安全事故
6、員工做到三懂三會
7、 三級教育缺一不可
8、安全行為的十大禁令
9、安全生產的四不傷害和三不違章原則
10、安全管理的3E原則
11、員工作業前中后安全管理
12、二種技術手段確�，F現場安全
13、安全生產的四種監督方式
14、安全生產中的三違現象；
15、安全生產教育培訓的八大方法；
16、事故處理的四不放過原則；
17、安全事故分析與預防
18、常發生事故發生的“十六種”人有哪些
19、危險源識別與防范
案例分享：一場火災帶給我們的深思
沙盤演練：企業危險源識別與預防措施
練習：工作安全分析六步法
培訓講師：萇群旗老師
·中國百強講師
·PTT國際注冊職業培訓講師
·美國管理協會（AMA）授權專業培訓師
·日本企業現場管理TWI專注導師
·中國管理科學研究院高級企業培訓師
·榮獲中國講師網百強講師榮譽
實踐/學術背景：
·二十年實戰工作經驗、十年培訓授課實戰經驗
·曾任：港資旺繁（橡膠）技術員、品質主管
·臺灣美泰集團（電子塑膠）生產經理
·某日資集團（汽車零配件）生產總監
萇群旗老師在大型港資 、臺資、日資企業多年的管理文化熏陶，從一線技術員做起，歷經品質主管、生產經理、生產總監、營銷總監等職位，積累了多年的深厚管理功底。臺灣企業工作期間改善提案獲得公司最佳終身改善獎。幫助企業降低品質不良15%，減少浪費300多萬元，日資企業任職期間不斷研究改善作業方法，用最少的員工做出更大的生產效率。生產效益人均提高20%,為企業節約用工成本數百萬，萇老師多年一直扎根與制造型企業公開課與內訓累計培訓300余場，受訓學員近五萬人. 年授課量超過100天! 深受企業的尊重和認同！
培訓風格：
萇群旗老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他的培訓四大特色：
啟發式教學—打破固化思維，發揮自身優勢，充分調動學員的積極性，強化學員的創新性和主動性；
案例式教學—所有案例來自實際的經驗與學員互動講解，碰撞思想，得出思維轉變的結果；
互動式參與—快樂學習，打破填鴨灌輸。融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用于工作中；
情境式教學—激情感染，角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。
授課領域：專注于企業中基層干部管理能力提升、卓越班組建設、精益班組管理、職業化素養、企業團隊建設、跨部門溝通與協作等課程
精品課程：
班組長管理系列：
1.《卓越班組長綜合管理能力提升特訓營》
2. 《優秀班組長如何有效育留員工》
3. 《卓越班組計劃與目標管理》
4.《卓越班組團隊建設與管理提升特訓營》
5.《TWI一線管理干部督導能力提升特訓營》
現場管理與改善系列：
1. 《車間現場改善和新一代員工管理》
2. 《精益5S/6S/7S/8S管理實戰應用提升培訓》
3. 《精益化現場管理與成本控制》
4. 《制造業生產現場八大浪費消除》
5. 《生產現場質量管控與零缺陷管理》
6. 《生產現場改善與安全生產管理實戰培訓》
7. 《生產現場管理實戰技法訓練培訓》
中層管理系列：
1 .《高效時間管理與工作效能提升》
2 .《打造高效團隊執行力特訓營》
3 .《新進管理干部職場心態與職業化素養提升》
4 .《跨部門高效溝通與協作實戰培訓》
部分賦能培養成功案例：
案例一：廈門電子外資企業《3+3 TWI一線班組長微咨詢項目》周期：3個月 成果展示:
工作關系:梳理并解決了班組25個工作關系出現的問題，包括（溝通、執行、臨時工管理、責任心、團隊協作等。
工作改善：電子線車間學員反饋經過產品流程優化原來的41人減少到39人，每人按4000元一個月，一年節約成本96000.四條線就是384000元。汽車電源線：搬運從4次減少到兩次降低搬運浪費50%。降低員工勞動強度，提高效率，作業流程及局部優化，線邊倉空間利用率提高了10%。
工作安全改善：識別潛在安全隱患并參與實施改善的點5個
案例二：某知名能源企業《4+4 TWI一線班組長微咨詢項目》 周期：4個月 成果展示:經過四個月的學習和訓練，各單位一共完成60余個試驗崗位的梳理，500余項技能的梳理，編寫標準作業指導書80余份，開展內訓前后摸底40余次，完成班組內部訓練30余次�，F場定置畫線物品擺放有序；班組人際關系和諧，工作氛圍融洽···
案例三：某知名汽車企業《精益TWI一線班組長咨詢項目》 周期：1年 成果展示:
生產線可動率提升42%；生產線量產提升70%；生產線平衡率提，升12%；箱體機加線生產效率提升15%；；一次交驗合格率提升12.5%，建立可視化現場，建立和完善作業指導書，構建標準化的安全管理體系，提升班組長對一線員工的培訓和指導的能力及持續改進的能力。
案例四：某知名塑膠電子公司《精益TWI一線班組長培訓+咨詢》周期：6個月咨詢輔導培訓
音響塑膠外殼貼合生產線由原來的13人，減少到11人。每年直接降低低人工成本20余萬，培養出15名多能工，車間現場6S管理梳理并落地改善50多個問題點。移印生產線一次合格率提升5%，不良品成本減少3%，減少浪費15項，節約成本50萬元，獲得企業領導高度認可好評。
案例五：某港資電源開關企業《精益IE咨詢》周期3個月
沖壓車間每月減少浪費10%，折合人民幣5萬元，二樓組裝測試人均產能提升5%，測試線從過去一人一機，到改善后1人2臺機器，節約成本75%。年合計減少浪費40多萬。解決動作浪費30多個崗位，建立提案制度激勵制度手冊。建立標準化管理資料，標準化資料與標準化作業。設備故障停機率降低10%等。
案例六：某外資電子企業 汽車充氣泵產品《班組現場管理之降本增效培訓+輔導》周期8天
一次合格率由85%提高到95%。減少呆滯品10%，空間利用率提高15%。梳理出浪費點80多項，直接降本10萬左右。產線平衡率改善后提高38%。返修產品每天減少20臺。作業標準改善25道工序。優化工作過分解30多項。消除安全隱患15個改善點。按每年降低成本120萬左右等等。
部分服務客戶：
機械制造：中國航空、中國航天、三一重工、徐工集團、新坦利精密機械、亞倫國際集團、新南力電業、太陽誘電、旺繁橡膠、偉嘉集團、三安集團、三星燈飾、YKK集團吉田拉鏈、倍杰特集團、東莞第一精工模塑公司、萊悅電業、安安(中國)有限公司、東莞佑能工具等
汽車及零配件：江門中車、廣州電力機車、一汽大眾、深圳動車電氣、杭州吉利汽車、本田汽車、常州騰龍、新程汽車集團、長安馬自達汽車、長安跨越、一拖集團、奇瑞汽車、通用汽車、武漢昭和汽車、比亞迪汽車、江鈴汽車、北汽福田汽車、上汽通用五菱汽車、廣州愛興汽車等
新能源、新材料、電力：比克電池、上海航天機電、中船重工武漢鐵錨、天威新能源、萬邦德和新能源、山東華特磁電、潞安太陽能、三峽電力、江蘇核電、國家電網、南方電網等
食品醫藥：華潤三九集團、中新藥業、福建盼盼食品集團、古井貢酒、貴州習酒、恒興飼料等
化工有色鋼鐵：中鋁集團（威海、鄭州、云南、銀川、湖北公司） 、廈門鎢業、株洲中車機電、長沙礦冶研究院、東方雨虹集團、佛山飛宇門窗、大亞人造板、浙江久立特材科技、雙良鍋爐、山東榮泰化工、攀鋼集團、韶鋼、鞍鋼、珠�；浽ＸS鋼鐵、廣陽不銹鋼、陽春新鋼鐵等
電子家電通信：新飛冰箱、飛利浦、愛普生、日立電梯、TCL、聯想、海爾、格力電器、美的空調、艾美特電器、中諾電子、大興電路板、博敏電子、嘉華電器、康邦電子、步步高電子、東莞偉易達、美泰塑膠電子、僑云電子、天派電子、深圳銳明、深圳長龍電子、海信集團等
紙品煙草：亞太森博集團、珠海紅塔仁恒包裝、江蘇大亞集團、中國煙草（上煙、云南紅河、川煙、山西、新疆、安徽、青島）、中華商務印刷、四川成都某紙品廠等
服務行業:上海航空、廣州航空、成都民航空管局、南方航空、西藏航空、武漢鐵路局、廣州地鐵、國網供電所等
建筑鋼結構：安徽富煌鋼構、中建鋼構、湖北中信特鋼等
經驗：曾多次赴日本并接受日本TPS（豐田生產系統）專家的直接指導。為多家企業進行現場管理、現場班組長獲得階段性的重大成果。全國巡回反聘授課，近600多場公開課和內訓課程授課經驗。
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